當前(qián)位置：
① 模具型腔表(biǎo)面粗糙
如果模具(jù)的型腔及流道内(nèi)留有鑿紋、刻痕、傷(shāng)痕、凹陷等表面⛹🏻♀️缺(quē)陷，塑件就很容易(yi)粘附在模具内，導(dao)緻💘脫模困難。因此(cǐ)，應盡量提高模腔(qiang)及流道的表面光(guang)潔度，型腔内表面(miàn)最好鍍鉻，在進行(hang)抛光處理時，抛光(guang)工具的動作方向(xiàng)應與熔料👅的充模(mó)方🌏向一緻。
② 模具磨(mó)損劃傷或鑲塊處(chù)縫隙太大
當熔料(liào)在模具劃傷的部(bu)位或鑲塊縫隙内(nei)産生飛邊時🌈，也會(huì)💘引起脫模困難。對(dui)此應修複損傷部(bu)位和減小鑲塊縫(feng)隙。
③ 模具剛性不足(zu)
如果剛開始注射(shè)時模具就打不開(kāi)，則表明模具由于(yú)剛🐇性‼️不足，在注射(she)壓力的作用下産(chan)生形變。如果形變(bian)㊙️超過了彈性極限(xiàn)，模具就無法恢複(fu)原狀，不能💜繼續使(shi)用。即使形變未超(chāo)出模✊具的彈♈性極(jí)限，熔料在模腔内(nei)很高的條件下冷(leng)卻🥰固化，去除注射(shè)壓力，模具恢複形(xíng)變後，塑件受🌏到回(huí)彈力的作用被夾(jia)住，模具仍然無法(fa)打開。
在設計模具(jù)時，必須設計足夠(gou)的剛性和強度。試(shi)模時‼️最💔好在模㊙️具(jù)上安裝千分表，檢(jiǎn)查模腔和模架在(zài)充模過程中是否(fou)變形，試😍模時的起(qǐ)始注射起始注射(she)壓力不要太高，應(yīng)一邊觀察模具的(de)變形量，一邊慢慢(man)升高注射壓力，将(jiāng)變形量🏃♂️控制在一(yi)定的範圍内。當發(fa)生回彈力太大引(yin)🍉起夾模故障時，隻(zhi)靠加大開模力是(shi)不行的，應馬上将(jiāng)模具拆下來分解(jie)，并将塑件加熱✔️軟(ruan)化後取出。對✊于剛(gāng)性不足的模具，可(ke)在模具外側鑲制(zhi)框架，提高剛性。
④ 脫(tuō)模斜度不足或動(dong)，定模闆間平行度(dù)差：
在設計和制作(zuò)模具時，應保證足(zu)夠的脫模斜度，否(fou)則塑🛀🏻件😄很難脫模(mó)，強行頂出時，往往(wang)造成塑件翹曲，頂(ding)出👣部位發白🚶或開(kāi)裂等。模具的動，定(ding)模闆要相對平行(háng)，否則會導💁緻型腔(qiang)偏移，造成脫模📧不(bu)良。
⑤ 澆注系統設計(ji)不合理：
如果澆道(dao)太長太小、主澆道(dao)和分澆道連接部(bù)分強度不夠、主澆(jiao)道無冷料穴、澆口(kǒu)平衡不良、主澆道(dao)直徑與噴嘴孔直(zhí)😍徑搭配不當或澆(jiao)口套與噴嘴的球(qiu)面不吻合，都會導(dǎo)緻粘模及脫模不(bú)良，應适當縮短澆(jiāo)道長度和增加其(qí)截面積，提高主流(liu)道和分流道🔴連接(jie)部位的強度，在主(zhu)流道上應設置♻️冷(lěng)料穴。确定澆口位(wei)置時，可通過增加(jia)輔助澆口等方法(fa)平衡多腔模具中(zhong)各個型腔的充模(mo)速率及減少模腔(qiang)内的壓力。一般情(qíng)況下，主流道的小(xiao)端直徑應比噴嘴(zui)孔徑大0.5~1mm，澆口套的(de)凹圓半徑應比噴(pen)嘴球面半徑大1~2mm。
⑥ 頂(dǐng)出機構設計不合(hé)理或操作不當：
如(rú)果頂出裝置行程(cheng)不足，頂出不均衡(heng)或頂闆動作不良(liang)，都會導🔆緻塑件無(wú)法脫模。在條件充(chong)許的情況下，應盡(jin)量增加頂杆🔱有效(xiào)頂出面積，保證足(zu)夠的頂出行程，塑(sù)件的頂出速度應(yīng)控制在适宜的範(fan)圍，不能太快或太(tài)慢。頂闆動作不良(liáng)的主要原🌂因是由(you)于各滑動件間粘(zhan)滞。例如--當頂闆推(tui)動滑芯動作時，因(yin)🌈滑芯處無冷卻㊙️裝(zhuang)置，其溫度比其他(ta)型芯高，在連續運(yun)轉時，立✔️柱本體👄與(yǔ)滑芯間的間隙極(jí)小，往往産生✍️粘滞(zhì)導緻抽芯動作不(bu)良；又如--當頂銷孔(kǒng)與頂闆導向銷的(de)平行度不良或頂(ding)銷彎曲時，頂闆就(jiu)會動作不良。若在(zài)頂推機🆚構中不設(shè)止銷，當頂闆⭐與安(ān)裝闆間有異物時(shí)，頂闆傾斜，其後頂(dǐng)闆的動作不良。在(zài)中大型🥰模具中，如(rú)果僅有一根頂杆(gǎn)作用時頂闆不能(neng)🍉均衡頂推也會産(chǎn)生動作不良。
⑦ 排氣(qi)不良與進氣口設(she)計疏漏：
模具排氣(qì)不良或模芯無進(jin)氣口也會引起粘(zhan)模及💋脫模♊不良。應(yīng)改善模具的排氣(qi)條件，模芯處應設(shè)置進氣孔。
如(rú)果在分型面處難(nán)脫模時，可适當提(tí)高模具溫度和縮(suō)短冷👣卻時間。若在(zai)型腔面處難脫模(mo)時，可适當降低模(mó)具🙇🏻溫度或增📞加冷(leng)卻時間。另外定模(mó)的溫度太高也會(huì)導緻脫模不🌂良。模(mo)具📞型腔材質為多(duō)孔軟質材料時會(hui)引起粘模，應換用(yong)硬質鋼材或表面(miàn)電👌鍍處理。澆道拉(la)出不良、澆口無拉(lā)釣機構、分型面以(yǐ)下低凹、型腔邊👣線(xiàn)超過合模線等模(mo)具缺陷都會不👣同(tóng)程度地影響塑件(jiàn)脫模💜，應引起注意(yì)并予以修整。
工藝(yì)條件控制不當
如(ru)果注塑機規格較(jiao)大、螺杆轉速太高(gāo)、注射壓力太大✨、注(zhu)射🔱保壓🈲時間太長(zhang)就會形成過量填(tián)充，使得成型收縮(suo)率比預期小，脫模(mo)這得困難。如果料(liao)筒及熔料溫度太(tai)高、注射壓力太大(da)、熱熔料很容易進(jin)入模具鑲塊間的(de)縫隙中産生飛邊(bian)，導緻脫模不良。另(lìng)外噴嘴溫度太低(dī)、冷卻時間太短及(ji)注料斷流都會引(yǐn)👅起脫模不良。因此(cǐ)在排除粘模及脫(tuo)模不良故障時應(yīng)适當降低注射壓(yā)力、縮短注射時間(jiān)、降低料筒及熔料(liao)溫度、延長冷卻時(shi)間以及防止熔料(liao)斷流等。
原料不符(fú)合使用要求
如果(guo)原料在包裝和運(yun)輸時混入雜質，或(huò)預幹燥和預熱處(chù)理過程中不同品(pin)級的原料混用，以(yi)及料筒和料鬥中(zhong)混入異物，都會導(dao)緻塑件粘模。此外(wài)，原料🌐的粒徑🆚不勻(yún)或🐇過大對🔞粘模也(yě)有一定程度的影(ying)響🌈。因此對于♋成型(xing)原料🎯應做好淨化(huà)篩選工作。
脫模劑(jì)使用不當
使用脫(tuo)模劑的目的是減(jian)少塑件表面和模(mó)具型腔表面間🐉的(de)粘着力，防止兩者(zhe)相互粘着，以便縮(suō)短成型周✔️期，提高(gāo)塑件的表面🐆質量(liang)。由于脫模劑的脫(tuō)模效果既受化學(xue)作用的影響，也受(shòu)物理條件的影響(xiǎng)，成型原料和加工(gōng)條🈲件各有不同，選(xuǎn)定脫💰模劑的最🆚佳(jia)品種和用量必須(xū)根據具體情況來(lai)确定。如果使🤟用不(bú)當，往往不能産生(shēng)良好的脫模效果(guǒ)。
就成型溫度而言(yan)，脂肪油類脫模劑(jì)的有效工作溫度(dù)一般不☀️宜超過150℃，在(zai)高溫成型時不宜(yi)使用。矽油和金屬(shǔ)皂類脫模劑的工(gōng)作溫度一般為150℃~250℃。聚(ju)四氟乙烯類脫模(mo)劑的工🏃🏻♂️作溫度可(ke)達到260℃以上，是高溫(wēn)條件下脫模效果(guǒ)☂️最好的脫模劑。就(jiu)原料品種而言，軟(ruǎn)質聚合物塑件比(bi)硬質聚合物塑件(jiàn)難脫模。就使用方(fang)法而言：膏狀脫模(mó)劑要用刷子塗刷(shua)；可噴塗的脫模劑(jì)使用噴塗裝置進(jin)✍️行噴塗；由于膏狀(zhuang)脫模劑在塗刷時(shí)難以形成規則均(jun)勻的模層，脫模後(hou)塑件表面會有波(bō)浪痕或條紋，所以(yi)應盡可能地使用(yong)可噴㊙️塗脫模劑。
